咨询先行 数字引领 实施护航 咨询先行 数字引领 实施护航

咨询先行 数字引领 实施护航

提供三位一体数字化转型新方案
多元领域 专业精深

深耕垂直领域 专业创造价值

精益管理经验

28 年

深度走访调研

1000 次

行业解决方案

500 份

管理培训

800 场

服务企业小时

4000 +

数字化系统职能&功能

247 个

三位一体数字化转型新方案

聚焦不同行业的业务场景与发展瓶颈，以专业的精益思想和先进的数字化管理软件为依托，为客户提供“咨询辅导+Saas软件+系统实施”三位一体的行业数字化解决方案设计。让企业的数字化转型既有路径规划，又有技术驱动，还有实施赋能，实现策略调整、业务优化、管理变革的高度统一，创造企业弯道超车的机会。

行业方案
行业方案

行业方案

转型规划
转型规划

转型规划

精益思想
精益思想

精益思想

实施辅导
实施辅导

实施辅导

数字化系统
数字化系统

数字化系统

行业解决方案

产品型组装 机加工生产 项目型组装 分Bin型生产

全流程精益化管理

助力PCBA、3C电子、变压器、电源、家电电器、线束/连接器、机器设备、汽车零部件、医疗器械、注塑制品、礼盒包装等行业实现全流程精益管理，制造项目化、管理流程化、核算精细化、生产智能化。

产品型组装类企业面临哪些挑战？

生产计划执行不彻底

生产计划执行不彻底

生产计划不清晰、执行不彻底，频繁变更订单顺序，导致插单频繁，交期延误成常态。
供应链数据不协同

供应链数据不协同

供应链数据信息不对称，传统的邮件、传真及纸质方式人工处理方式，效率低下，协同性差，经常出现错漏。
装配与到料节拍不一致

装配与到料节拍不一致

设备物料多、工艺路线复杂，依赖经验排程准确性低 ，难以按照装配节拍拉动物料齐套。从而缺料造成生产等停、完工延期，进而占用场地，影响生产产能。
物料拉动难控制

物料拉动难控制

仓库存在早送、多送、少送，会出现现场堆积物料或停工待料，影响现场整洁及生产交付。
采购时效性欠佳

采购时效性欠佳

产品型组装类企业对订单准交有严格的要求，但在采购环节中企业常因库存不清晰、管理不合理、预测不准确等原因，导致采购业务无法准时进行，这既对资金造成了额外的压力，也影响订单准交率。
产品质量难追溯

产品质量难追溯

原材料采购批次难记录，工艺移交多，检验工作量大，不良产品原因难追溯。
材料排版利用率低

材料排版利用率低

非标产品种类多，生产排版难度大，边角余料多，材料浪费严重，库存余料增多。
帐物管理困难

帐物管理困难

材料规格多，采购库存统计单位不一致，无法按照实际需求进行发料，生产损耗，磅差难以统计。
部门协同性差

部门协同性差

各职能协同难，流程、权责不清晰，扯皮现象频发，导致工作效率低下。

云集赋能 看得见的效益

专项管理辅导 构建数字流程

专项管理辅导 构建数字流程

规范车间管理 提升生产效率

规范车间管理 提升生产效率

掌控生产进度 降低物料损耗

掌控生产进度 降低物料损耗

数据全盘可视 闭环追溯体系

数据全盘可视 闭环追溯体系

业务紧密协同 增强应变能力

业务紧密协同 增强应变能力

系统实施部署 保障技术服务

系统实施部署 保障技术服务

亮点功能一览

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在线盘点

  • 随时发起盘点计划，支持移动端实时查阅库存
  • 核对账款是否相符

导航图

  • 从创收和交付两大维度，全局鸟瞰公司经营状况
  • 各部门数据动态更新，掌握企业内部情况

MRP实时运算

  • 系统基于MRP实时运算，自动推送采购买料任务
  • 数字化管控防止错买料、多买料、少买料
  • 从源头上杜绝呆滞物料产生，避免库存积压，降低成本

实时生产看板

  • 可视化大屏实时展示生产动态
  • 数据智能化分析处理，随时掌握成品入库率和良品率

一站式数字化管理服务

以优化企业生产管理、提高生产效能为目的，为五金配件、五金模具、工装夹具、装配结构件等行业提供一站式数字化管理服务。

机加工生产类企业面临哪些挑战？

研发打样流程不透明

研发打样流程不透明

设备及模具开发流程不透明，打样周期长，打样成功率低，影响企业接单能力。
生产计划编制困难

生产计划编制困难

生产方式通常是预测生产为主、接单生产为辅，客户以周或日滚动排程要求出货，且插单现象频繁，让计划部门很难管理客户排程，很难快速组织采购和生产。
成本核算不精细

成本核算不精细

材料损耗利用率不稳定，工序复杂，在制品成本管理难，生产设备、工装夹具成本难分摊。
变更频繁难协同

变更频繁难协同

设计变更频发，无法全局掌握在制、在途、在库的情况，难以给出合适的变更方案和变更处理策略。计划、物控、采购响应慢，易造成频繁返工、物料呆滞。
零部件重用率低下

零部件重用率低下

图纸以文档管理为主，查询与使用不方便，技术人员借用图纸效率低。零部件数量多、重用性差，造成采购作业繁琐，生产排程/派工复杂，库存增高。
生产异常难掌握

生产异常难掌握

机台故障发现不及时，生产缺料无预警，机台生产效率不清晰，产品返工、质量问题难追溯。
生产进度不透明

生产进度不透明

工艺复杂、周期长，涉及部门及委外供应商多，进度信息滞后，在制品过多，订单无法按时交付。
产品利润不高

产品利润不高

订单延期影响订单利润，为保障生产，材料库存大量积压，库存呆滞较多。
生产排程与调度不合理

生产排程与调度不合理

现场生产时，通常依靠车间主任将生产计划手工拆分成生产批任务，耗时耗力，且容易造成生产排程不合理，生产延误、漏单经常发生。

数字化协同管理

贴合非标设备、生产机械、净化设备等行业的现实应用场景，打造全新的数字化协同管理方式，实现降本增效提质。

项目型组装类企业面临哪些挑战？

难以实现全程质控

难以实现全程质控

产品精密度比较高，生产全过程对物料、采购、仓库、生产、外协等质量、协作和追溯的要求非常高，传统管理无法满足全程质控。
产品类型众多

产品类型众多

种类型号动辄几千、上万种，更新换代快，涉及的原材料、产成品等较多，供应链各环节物料编码统一和管理非常难。
排产协调难度大

排产协调难度大

BOM层级复杂、物料多、工序多，制造过程复杂，排产协调难度大、易出错，造成订单延误。
返工频次高、交付难

返工频次高、交付难

供应链各环节各自为政，信息不联动、不一致，沟通协作困难重重，无法及时追踪生产派工、委外、汇报等进度，返工频繁，准时交付难。
进度无法掌控

进度无法掌控

传统人盯人、手工式作业，车间现场、生产过程、委外加工等全流程管理粗放，统计汇报周期长，时效差，漏洞多，生产进度易失控。
设计图纸繁多

设计图纸繁多

产品配件多、非标多，对应的设计图纸种类多、数量大，人工手工录入、流转、维护、管理难，效率低。
客户频繁变化

客户频繁变化

客户需求个性，变化快，交期短，插单频繁，对应的采购、库存等不同步，导致人工制作生产计划、物料分析、排产派工等不准确。
成本核算困难

成本核算困难

产品种类多，BOM变更多，工艺流程长，物料变形多，加上各环节变更频繁，成本核算涉及的料、工、费等统计、归集、分摊等，耗时耗力。
物料管理不规范

物料管理不规范

物料清单数量大、层级多，手工方式录入、编制、管理、维护等工作量大，层级不清晰，信息共享难、复用难，管理不规范，经常出错。

三位一体数字化转型

元器件、灯珠、半导体等行业特殊业务场景，以客户需求为导向，通过三位一体数字化转型新方案，提升企业数智能力。

分Bin型生产类企业面临哪些挑战？

生产线管控不合理

生产线管控不合理

无法对现场机台、模具状况、班组、产线的产能状况进行掌控，常造成产能资源利用不合理，导致产品良率不高，影响订单毛利。
变更频繁难协同

变更频繁难协同

设计变更频发，无法全局掌握在制、在途、在库的情况，难以给出合适的变更方案和变更处理策略。计划、物控、采购响应慢，易造成频繁返工、物料呆滞。
产品迭代快、难管控

产品迭代快、难管控

产品更新换代速度快，PLM/产品生命周期管理难管控，易造成生产延迟、零件短缺、库存过高及产品质量等问题。
物料多追溯困难

物料多追溯困难

电子料件种类繁多，制造原厂商到代理商各自贴条码，出现问题时物料追溯困难。
标准工序难制定

标准工序难制定

产品更新换代快，标准工序难制定，现场弹性大，客户对品质要求高。
生产过程不透明

生产过程不透明

生产数据管理的难度在不同的行业中有高低，工序相对更复杂、质检相对更严格的分Bin型生产类企业对生产数据记录与追溯更加严格，给生产管理带来挑战。
全面质量管理落实难

全面质量管理落实难

分Bin型生产企业质量管理要求高，存在标准查找困难、记录登载困难、要因分析困难、报告汇整困难，以及质量问题不断、问题推诿不断、操作失误不断等问题。
供应链数据不协同

供应链数据不协同

供应链数据信息不对称，传统的邮件、传真及纸质方式、人工处理方式，效率低下，协同性差，经常出现错漏。
库存物料管控不力

库存物料管控不力

产品分Bin多，物料/库存难管控，一方面导致呆滞堆积，库存资金积压；另一方面也易造成备料不及时、物料耗损量高等问题。

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