成功案例

首页

宝盛达

摘要：深圳市宝盛达科技有限公司成立于1989年，坐落于深圳光明区，至今有三十多年的研发、设计、生产经验，拥有20多项国家专利，是国家级高新技术企业。专注于薄膜开关、触摸开关、特种键盘、背光模组、压力传感器等功能性薄膜产品的生产，产品远销欧美，并得到国内CEC、中船重工、长安汽车等客户的一致好评及认可。宝盛达始终秉承着“以品质提升价值，做全球受信赖的功能薄膜企业”的发展目标，不断创新。

深圳市宝盛达科技有限公司成立于1989年，坐落于深圳光明区，至今有三十多年的研发、设计、生产经验，拥有20多项国家专利，是国家级高新技术企业。专注于薄膜开关、触摸开关、特种键盘、背光模组、压力传感器等功能性薄膜产品的生产，产品远销欧美，并得到国内CEC、中船重工、长安汽车等客户的一致好评及认可。宝盛达始终秉承着“以品质提升价值，做全球受信赖的功能薄膜企业”的发展目标，不断创新。

企业面临的挑战

随着数字化改革的浪潮，宝盛达传统的管理模式已经难以适应市场激烈的竞争环境和企业发展的需求，如何建立一套完整高效的数字化管理体系，实现业财产一体化，成为企业亟需解决的难题。

销售业务流程繁琐，打样效率低，报价难

业务员接到打样需求后，交由工程部打样测试，缺乏标准工艺库管理，对于产品加工工艺流程、物料用量、加工时长没有统一的标准，导致业务员缺少数据判断订单交期与报价，从而丢单或因订单交期延误造成损失。以上流程都走线下审批，沟通成本高，没有可追溯性，打样成本也无法进行有效核算。

工程打样、数据管理不规范，BOM缺乏工艺结构，量产订单排产难

工程部成功打样，经客户确认后会建立BOM单，菲林图纸、效果图等重要信息，但缺少工艺工序结构，也就无法将生产车间相关人员工作进行标准化拆解，员工工作无法量化，自然没法监督、跟进、提升员工的工作效率，生产只能人管人。目前工序主要为：开料——冲裁——印刷——贴合——二次冲裁——二次贴合——(有多少层则重复几次贴合冲裁)——品检/包装，每道工序都需要车间排产人员与相关负责人沟通确认订单情况，才能进行下一订单的生产任务计划，沟通成本高，效率低。

仓管由采购兼职，无专业仓管，库存数据一团糟，物料积压情况严重

采购监管仓库，人手不足，订单多的时候没有精力和时间对库存进行管理，物料库存数据只能凭借供应商送货单和成品发货单进行估算，整个仓管体系形同虚设。采购只能按销售订单和BOM单来进行物料采购，加上预估损耗太高，造成仓库物料积压的情况严重，企业资金周转严重受阻。

生产管理靠例会，产线自主权利大，过程进度难把控

由于缺乏数字化管理工具，生产任务基本靠每天早晚的例会进行安排和统计，生产过程监控一片空白。由于仓库没有管理制度，生产领料都是靠一线员工自行到仓库拿料，数量无法把控，产品损耗更是空谈，造成生产无节制的浪费，让订单利润大打折扣。

图文资料管理混乱，工程、质检难查询

由于宝盛达的业务涉及到大量的图纸、菲林等资料，目前还是使用传统的管理模式：原件扫描上传到电脑后放到文件柜保存，电脑资料由工程部文员管理，由于缺少标准化管理，每次需要用到图纸的时候都要花费大量的时间查找文件，影响最大的就是工程部以及质检部。

解决方案

根据企业实际情况，在预算有限的条件下，建立一套科学合理的数字化管理模式，核算产品实际成本，优化管理组织架构，实现生产可视化。

优化管理组织架构，简化管理流程

梳理内部人员架构，重新设置了仓管岗位，专岗专职，责任细分到人，有异常能够及时发现问题并处理。另外对现有销售管理、打样流程进行优化，建立标准的工艺库，让工程部可以按既定的标准统一对生产所需时间、订单交期做准确的预测。优化后的流程，能让销售在５分钟之内获取产品准确报价以及产品交付的所需时间。各部门间打通信息渠道，数据实时同步更新，订单状态、生产进度实时查看。

工程部打样数据规范化、制度化管理

对于工程部的BOM单格式进行统一规范化管理，增加了工艺工序架构，并明确每一环节负责人，工作细化。结合各部门实时同步的数据，可清晰查看每一工序状态，以便随时修改生产计划。

建立统一的数据管理标准，数据实时上传至系统

所有的生产数据、图纸，建立统一的格式和管理制度，支持在订单、BOM单、生产任务单、或生产数据管理选其一上传，数据会实时同步到其他对应单据附件栏，可以在极大程度上减少查到图文资料的时间。

生产线上报工，产线状态、生产任务数据实时更新

生产管理模块集成了MES管理功能，可以对生产任务进行拆分，合理根据产线状态、设备运行情况智能排产。简化后的流程，只需要一线员工在系统点击开工和填写报工数量、不合格数量即可。减少了操作人员制单的工作量，同时又确保了数据的及时性、准确性，缩短了早晚例会时间，提升了企业产线生产效率。

建立仓库物料管理体系，释放企业资金

协助仓管将企业所有物料进行盘点，对现有物料编码排重，去除重复物料编码，坚持贯彻落实“一物一码”的原则。制定物料收发制度，相关领料单、补料单、退料单会根据生产任务单审核后自动生成，仓管可按单备料，备好料后点击审核，便会提醒车间对应人员领料，使即时库存数据准确率保证在９５％以上。而且数据实时同步到智能平台，为采购物料提供重要参考依据。结合平台集成智能MRP计算方案，根据订单数量和即时库存数据，自动计算物料需求，杜绝人为计算造成的重复采购，大幅提高了库存物料的利用率，使库存物料呆滞料降低至１５％以下。

项目价值

通过云集数字化智能管理平台建设这个项目，对企业内部管理组织结构进行了深度的优化梳理，使人员安排更为科学合理，提高了人员的能效比。使得原本一团糟的物料管理变得井然有序，提升了企业物料周转使用率，缓解了企业资金压力。在云集数字化智能管理平台的辅助下，企业产线产能提高了15％以上，使得订单及时交付率达到了98％，而且能较为准确的核算出实际成本，计算订单真实利润，实现了订单状态、生产进度、管理流程数字化、可视化，让降本增效不再是一句空话。

天音电子

台石集团

无