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瑞马热能

摘要：对企业内部管理组织结构进行了深度的优化梳理，使人员安排更为科学合理，提高了人员的能效比。此外，也完善了以往管理模式的不足之处，实现企业的智慧运营，能有更多的精力和资金发展完善低氮冷凝技术，早日实现由瑞马制造到瑞马智造的转型。

上线时间：２０２１年４月

客户概述
广东瑞马热能设备制造有限公司是一家高新技术企业，一直致力于低氮锅炉改造，是一家具有锅炉安装、改造、维修资质的企业。公司主要从事商用燃气（储水式）热水炉、电热水炉、全预混低氮冷凝模块炉、铸硅铝冷凝模块炉等产品的研发、制造、销售与安装，其中全预混低氮冷凝模块炉的技术，走在行业前端，其采用全预混低氮冷凝变频燃烧技术，热效率高达104.8%，超低氮氧化物排放＜３０ｍｇ／m³ 。广东瑞马热能设备制造有限公司创立至今，一直坚持走科技兴业、科学管理之路，现已成为同行业厚积薄发，创新争先的主力军。

企业面临的挑战
瑞马作为热能设备制造行业，低氮冷凝技术的先行者，企业管理面临着巨大的挑战。原有的ERP系统版本功能太过老旧，已经难以满足企业数字化管理的需求，业务发展结合市场环境迫使企业进行数字化管理转型。
１．企业各业务模块信息同步慢，沟通成本高，业务协同效率低
企业原本各部门有自己的系统各自为营，虽然有钉钉系统简单对接，但订单全流程跟进的连贯性、可追溯性、财务对账统计等方面存在信息断层。审批流程还是使用传统的纸质单据签字审批的模式，审核周期长，效率低，严重影响订单进度。
２．业务财务未实现一体化，财务统计工作量大，效率低
由于瑞马的业务大都以定制生产模式为主，涉及客户类型广、产品类型多、订单交期短，往往订单还未走完审核流程，车间就已经开始生产了。因此造成大量的业务和财务产生脱节，一些简单的财务核算工作，也需要财务人员花费大量的时间精力进行人工处理。从而导致财务数据的滞后、准确度不高。
３．产品定制化程度高，工艺工序管理难
接到客户的定制订单后，全凭生产主管个人经验评估需要工艺、用料、加工时长等信息，没有建立标准的产品生产工艺库，需要花费大量的精力和时间进行预测和规划且容易出错，大大降低了生产效率。生产过程缺乏工艺工序的管理制度，只能统计产品总的加工时长，每道工艺所需的时长、良品率等关键生产数据无法统计。对应人员的工资绩效通过纸质卡片进行记录，然后交由财务使用Excel表格进行统计，工作量大、准确度低效率也低。
４．产品型号多，物料种类多，库存管理不合理，编码混乱
定制型产品涉及的物料十分多，物料的分类也存在一定的问题，例如生产某一客户定制的产品，就以此为标准对原材料进行编码分类。这种方法逻辑上行得通，但实际情况却是这款产品的原料和另一款产品的原料是同一型号的配件，这就出现了一物多码的情况，导致仓库积压了大量的物料，即时库存数据准确率不到７０％。
５．生产、采购、库存、财务数据不互通，成本核算不精准
由于业务模式的特殊性，订单下来之后，工程人员确定用料后建立BOM单并对物料进行编码，然后发起采购申请。采购人员再根据BOM单和库存物料进行人工比对，确定采购订单。由于第４点的问题，导致重复采购同一物料，仓库积压的物料得不到合理利用造成积压。财务在核算成本的时候，无法实现明细物料的预测和计划，只能花费大量的人工和时间进行数据的获取。由于缺乏工艺工序的管理，只能按粗略的分摊标准对成本费用进行分摊，难以做到精准核算成本。

解决方案
确定了以建设匹配瑞马实际发展情况，打通各部门信息壁垒，实现业务流程规范化、可视化，降低库存呆滞物料的数字化智能管理平台为战略目标，最终实现企业管理智慧运营。
１．构建部门数据同步渠道，打破信息壁垒
依赖云集数字化智能管理平台，实现业务全流程线上流转审批，优化管理组织架构，明确人员岗位职责，按实际情况设置人员权限；设置业务审核流程预警规则，避免单据长时间卡在某一节点营销订单进度。单据流转线路、审批变更记录规范化完整保存，如遇异常可实时查询处理。除销售商机／订单需要人工新增录入外，全链路对应单据，审核后自动生成，不但减少操作人员工作量，还确保了数据的准确性。
２．业财一体化，实现数据实时同步，减少财务统计工作量
根据瑞马实际业务模式与财务统计需求，从订单下达后，每流转一次，数据实时同步到平台，并对建立BOM、物料采购、委外加工、车间生产、工艺流转、入库等各环节建立协同的计划和体系。黄碧凤副总说到：“在上这套智能管理平台前，财务部单核算每道工序人员工资，就得花费两周的时间，数据量庞大，归集整理还易出错。上系统后，财务人员仅需要点生产工序作业表，只需要半天，就能快速统计出各工序相关人员的工资。”
３．优化生产流程，设置监控节点，使生产进度可视化
针对生产任务排产全凭生产主管个人经验判断的问题，专门建立了标准化的工艺库，结合不同材质、精准系数、规格尺寸有详细的定义标准。接到生产任务后，直接勾选对应参数，自动计算出各工艺和生产所需总时长。各工艺班组长接到生产任务后，需要及时在系统点击开工及完成，无需手工新增单据，如实填写完工数量和不良品数量即可，操作简单，对人员信息化素质水平要求不高，以此实现生产全过程可视化。
４．梳理库存管理制度，重新定义物料编码规则，减少库存呆滞料，提高企业资金周转率
对仓库现有物料进行全面盘点，系统物料编码与实际库存物料一一比对，重复编码统一清除，系统编码由３８５００多条精简到２１０００多条。与工程部协商，重新定义了物料编码规则，坚持贯彻落实“一物一码”的原则。完善了物料收发流程，物料流向有迹可查，同时也方便财务部统计存货价值和生产成本。即时库存数据准确率提高到了９５％以上，而且实时同步到智能平台，为采购物料提供重要参考依据。结合平台集成智能MRP计算方案，根据订单数量和即时库存数据，自动计算物料需求，杜绝人为计算造成的重复采购，大幅提高了库存物料的利用率，使库存物料呆滞料降低至１５％以下。
５．进销存产高效协同，确保实际成本核算精准
根据前面的几部，瑞马业务流程已经形成一个完整的闭环，在各个关键节点，平台能实现报表自动取数，少了人工填制单据的干预，确保了数据的准确性和可靠性，为财务核算实际成本节省了近７０％的工作量且准确率达到了９９％。同时也满足了各部门的内控要求，降低企业经营风险。

项目价值
瑞马通过云集数字化智能管理平台建设这个项目，对企业内部管理组织结构进行了深度的优化梳理，使人员安排更为科学合理，提高了人员的能效比。此外，也完善了以往管理模式的不足之处，实现企业的智慧运营，能有更多的精力和资金发展完善低氮冷凝技术，早日实现由瑞马制造到瑞马智造的转型。

康成泰

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